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工业铝型材表面缺陷分析

工业铝型材表面缺陷分析

工业铝型材表面缺陷分析

1。气泡

这里所说的气泡是指工业铝型材在挤压过程中产生的表面气泡,不是铸造疏松造成的。当然,铸造疏松可能是诱因,但绝不是决定性因素。铝型材挤压后进行淬火热处理时,铸件疏松会在表面形成大量气泡。但是,挤压产生的气泡在淬火时保持不变。不会有进一步的发展。

挤压气泡的产生:当铸锭与挤压筒之间有较大间隙时,挤压阶段开始,即在铸造镦粗过程中,如果铸锭不能前后变形,间隙中的空气排出挤压筒外,筒壁与坯料表面之间可能形成压缩气泡,气泡内的压力会随着挤压力的增大而增大。同时,在铸锭与挤压筒壁之间,或在压缩锥的塑性变形区与死区之间发生摩擦,产生剪切变形,在铸锭表面或压缩锥的周边产生拉应力,可能产生瞬时微裂纹。当巨大压力下的压缩气泡遇到这种微裂纹时,被压缩的气泡可能会冲破壳体,侵入微裂纹。挤压后拉伸变形,在工业铝型材表面形成气泡。当压缩的气泡破裂时,有时可以听到“破裂”的声音。铸锭与挤压筒间隙越大,挤压筒和挤压垫磨损越严重,镦粗速度越快。或者说,润滑油带入挤压筒的挥发性气体越多,在挤压过程中形成表面气泡的概率就越大。有时,这种气泡会沿着挤压的方向呈直线分布,由大到小。减少铸锭、挤压垫的数量,防止润滑剂污染挤压筒;特别是沿长度方向对铸锭进行梯度加热,适当减缓挤压阶段开始时的镦粗速度,使铸锭由前向后依次镦粗,并将空气排出挤压筒外,可有效避免或减少挤压气泡的产生。

此外,分模挤压时,在工业铝型材交界处的下一个型材上会产生挤压气泡。这种气泡一般发生在铝型材的上表面,由于残留材料的分离,铝型材从顶部切割。暴露在模具外部的残余材料被移除并掉落,而连接到分流模具中的型材的多余金属不能被移除,从而在模具孔的上部留下空间。当挤压下一个型材时,镦粗的铸锭将气体密封在模孔的上部并对其加压,从而在型材头的上表面留下气泡。当然,如果分型剪从侧面进入,分型剪的进入侧会留下气泡,这种气泡的慢镦粗速度可以稍微降低。然而,很难消除这些泡沫。但这些气泡一般不会太严重,只出现在头部,剪掉后不会妨碍使用,会对成品率有影响,但影响不大。

2。剥离

如果上述气泡在挤压过程中破裂,表面金属将与内部金属分离成为剥离。脱皮后,皮肤会变得光滑有金属质感.挤压筒壁磨损严重,筒内残留金属过多,无法清

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理。挤压过程中,残留金属覆盖在新工业铝型材表层并被带走,导致铝型材剥落。但是皮肤被油渍污染,失去了金属光泽。或未沾油,但新旧金属不能紧密结合,破坏了金属的连续性,损害了皮下表面的光滑度。


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