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如何提高铝电解生产的能源利用率?

如何提高铝电解生产的能源利用率?

如何提高铝电解生产的能源利用率?

如何提高铝电解生产的能源利用率?

铝电解在950左右的高温熔盐液中进行,要求槽池侧的碳块耐高温、耐腐蚀、抗氧化,有利于建立规整牢固的炉墙,满足长时间高温熔池生产的需求。然而,侧碳块底部的热量损失巨大,构成了大量的能源浪费。目前,铝电解专业生产中的能源利用率偏低。只有48%左右。由于材料性能等原因,传统的绝缘数据不能满足加电解槽后绝缘保温的要求,反而影响电解槽内腔尺寸,恶化电解正常运行。因此,国内电解生产企业很少对电解槽进行绝缘测试。河南豫港龙泉铝业公司最近在电解槽中选取了纳米多孔超级绝缘和保温数据。取得了显著的节能效果。纳米孔超级绝热数据是一种由纳米技术制成的、面向中高温绝热工程的新型高效绝热数据。其孔径小于空气的平均分子路径,体积密度极低,能有效抑制热传导、气体对流和辐射传热。在从室温到1100的整个工作温度范围内,它的导热系数低于停止空气的导热系数,而且,导热系数根本不随温度的升高而变化。与目前常用的保温数据相比,保温效果可提高10倍。利用这个数据可以减少50%的隔热层厚度,并且可以在1000下长期稳定应用。当传统保温数据厚度为30%~40%时,节能率可达25%~40%,不仅可以显著降低生产和应用中的能耗。它还可以大大减小设备的规模和部件。利用纳米孔材料的超薄高隔热散热功能,在槽壳内壁铺设一层10mm厚的纳米孔材料,对槽孔的尺寸和侧面功能影响不大,但能满足电解低能耗生

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产工艺的要求。电解槽底部的热损失约占总散热量的5%~7%,并在防渗材料下增加一层纳米孔材料。当电解槽内衬结构稍作改变时,底部散热大大减少,电解槽保温效果加强。这种装有纳米隔热层的电解槽焙烧启动。焙烧过程中,电解槽温度梯度均匀,电解槽很少出现局部过热现象。大约85小时后,电解槽的炉子的平均温度达到836 ,并且中间接缝中的所有电解质块已经熔化。电解液覆盖在炉底,达到启动电解槽所需的温度,比一般电解槽的烘烤时间短10小时左右。炉墙结构非常规整,电解槽进入正常电解期,生产明显加快。长期生产运行实

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践证明,该电解槽运行平稳,与无纳米孔保温数据的电解槽相比,节能降耗效果适宜且显著。纳米保温罐电压降至3.7V,下降了40 ~ 60m。纳米电解槽的电流效率达到91.3%,高于普通电解槽。纳米电池侧钢板平均温度为230.5,下降了20 ~ 24;底部温度下降5 ~ 8,纳米槽的温度和电解液液位与一般电解槽基本相同,但铝液位高于一般电解槽。在低电压和低能耗的情况下,电解槽的热量是充足的,有用的

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